La startup française Fairmat annonce une avancée majeure dans le recyclage des fibres de carbone, un matériau clé pour les secteurs aéronautique, automobile et éolien. Selon BFM Business, cette innovation permet de récupérer jusqu’à 95 % des fibres de carbone usagées, réduisant ainsi l’empreinte écologique de ces industries tout en créant une filière économique durable.

Ce qu'il faut retenir

  • Fairmat recycle 95 % des fibres de carbone, un matériau difficile à traiter jusqu’ici.
  • La solution s’adresse aux industries aéronautique, automobile et éolienne, grands consommateurs de fibres de carbone.
  • Cette technologie réduit la dépendance aux ressources vierges et limite les déchets industriels.
  • Le processus de recyclage est économiquement viable, selon les porteurs du projet.

Une technologie de rupture pour un matériau stratégique

Les fibres de carbone, utilisées pour leur légèreté et leur résistance, posent un défi écologique majeur : leur recyclage reste complexe et coûteux. Jusqu’à présent, les méthodes existantes ne permettaient de récupérer qu’une infime partie de ces matériaux. Fairmat, basée en France, a développé un procédé innovant qui change la donne. « Nous avons réussi à extraire et réutiliser plus de 95 % des fibres de carbone, ce qui n’était pas possible auparavant », a déclaré Raphaël Legendre, cofondateur de l’entreprise, à BFM Business.

Ce matériau, essentiel dans la fabrication d’avions, de pales d’éoliennes ou de pièces automobiles, est aujourd’hui majoritairement enfoui ou incinéré. Avec cette solution, Fairmat ouvre la voie à une économie circulaire pour un secteur en pleine expansion. Autant dire que l’impact environnemental et industriel pourrait être colossal.

Un marché en pleine croissance, des défis à relever

Le marché des fibres de carbone devrait atteindre 15 milliards de dollars d’ici 2030, porté par la demande des industries verte et high-tech. Pourtant, seulement 1 % de ces fibres est aujourd’hui recyclé. Fairmat se positionne donc sur un créneau porteur, mais doit encore convaincre les industriels de l’efficacité de son procédé. « Les premiers tests menés avec des partenaires aéronautiques et automobiles sont très encourageants », a indiqué Legendre, sans préciser le nom des entreprises concernées.

Côté économique, le recyclage des fibres de carbone pourrait réduire les coûts de production pour les industriels. Un argument de poids alors que les prix des matières premières restent volatils. Reste à voir si cette solution sera adoptée à grande échelle, notamment en Europe où les régulations environnementales se durcissent.

Et maintenant ?

Fairmat prévoit de déployer son procédé industriel d’ici fin 2027. Une levée de fonds de 50 millions d’euros est en cours pour financer la construction de deux usines pilotes en France et en Allemagne. Les premières unités de production devraient traiter plus de 1 000 tonnes de fibres de carbone par an, un volume encore modeste mais appelé à croître rapidement si la demande suit.

Un écosystème à construire

Pour réussir, Fairmat devra s’appuyer sur un réseau solide de partenaires industriels, mais aussi sur des soutiens publics. « Nous bénéficions déjà de subventions de l’ADEME et de la région Île-de-France », a précisé le cofondateur. La startup mise aussi sur les appels à projets européens dédiés à l’économie circulaire, un secteur prioritaire dans le cadre du Pacte vert pour l’Europe.

Par ailleurs, l’entreprise explore des partenariats avec des acteurs du recyclage textile, une filière qui pourrait compléter son offre. À terme, Fairmat envisage même d’exporter sa technologie en Asie et en Amérique du Nord, où la demande en fibres de carbone recyclées est en forte hausse.

Avec cette innovation, la France confirme sa position de leader dans les technologies vertes. Une avancée qui pourrait bien redéfinir les standards de l’industrie, tout en répondant aux enjeux climatiques actuels.

Fairmat utilise un procédé breveté combinant broyage mécanique et traitement thermique pour séparer les fibres de la résine. Les fibres récupérées sont ensuite réutilisables dans de nouveaux composites, sans perte de propriétés mécaniques.